Leichte Kunststoff­komponenten für effektive E-Mobility

Das Interieur moderner E-Fahrzeuge vereint Funktionalität mit anspruchsvollem Design – Tiefziehteile spielen dabei eine zentrale Rolle. Durch das Thermoformen lassen sich individuelle Geometrien, fließende Formen und strukturierte Oberflächen realisieren, die nicht nur ästhetisch überzeugen, sondern auch haptisch und funktional höchsten Ansprüchen genügen. Ob Türverkleidung, Mittelkonsole oder Kofferraumauskleidung: Tiefziehteile ermöglichen nahtlose Übergänge, verdeckte Befestigungen und die Integration von Zusatzfunktionen wie Halterungen, Luftkanälen oder Schallschutz. Zudem erlaubt das Verfahren eine Vielzahl von Materialien und Dekoren – von hochwertigem Kunststoff bis zu textilen Oberflächen. So entstehen flexible, wirtschaftliche Lösungen, die Designfreiheit mit Serienreife verbinden. In der E-Mobility wird das Interieur zum Ausdruck von Markenidentität – und Tiefziehteile sind der Schlüssel zur gestalterischen Umsetzung.

Für Anwendungen in der Elektromobilität bietet das Tiefziehen eine beeindruckende Materialvielfalt mit maßgeschneiderten Eigenschaften. Von ABS über Polycarbonat bis zu recycelten Werkstoffen lassen sich Kunststoffe gezielt auswählen, um mechanische Stabilität, Temperaturbeständigkeit oder optische Anforderungen zu erfüllen. Je nach Einsatzbereich – ob Innenraum, Batteriegehäuse oder technische Verkleidung – kommen Materialien zum Einsatz, die flammhemmend, UV-beständig, schallabsorbierend oder chemikalienresistent sind. Auch das Mehrschicht-Tiefziehen ermöglicht die Kombination mehrerer Funktionen in einem einzigen Bauteil. Die hohe Designfreiheit bleibt dabei vollständig erhalten. Durch gezielte Werkstoffwahl können Gewicht, Kosten und Umweltbelastung optimiert werden. So entstehen intelligente Kunststofflösungen, die auf die speziellen Anforderungen der E-Mobility abgestimmt sind – effizient, nachhaltig und zukunftssicher.

Die Serienfertigung von Tiefziehteilen bietet in der Elektromobilität entscheidende Vorteile: kurze Taktzeiten, hohe Wiederholgenauigkeit und attraktive Stückkosten. Gerade bei mittleren bis großen Serien ermöglicht das Thermoformen eine wirtschaftliche Produktion komplexer Kunststoffkomponenten – bei gleichzeitig geringem Materialverlust. Durch moderne Werkzeugtechnik lassen sich feinste Strukturen, funktionale Elemente und individuelle Konturen exakt abbilden. Automatisierte Prozesse und schnelle Werkzeugwechsel erhöhen die Effizienz zusätzlich. Ob für Akkumodule, Innenverkleidungen oder technische Abdeckungen – Tiefziehteile bieten hohe Maßgenauigkeit und konstante Qualität über viele tausend Einheiten hinweg. So können OEMs und Zulieferer flexibel auf Marktanforderungen reagieren und Produkte schneller zur Serienreife bringen. Das macht die Tiefziehtechnologie zu einem Schlüsselfaktor in der Produktion zukunftsfähiger E-Fahrzeuge.

Tiefziehteile leisten einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit in der Elektromobilität. Durch geringe Materialstärken und optimierte Zuschnittplanung entsteht kaum Abfall – und was übrig bleibt, ist meist vollständig recycelbar. Viele Tiefziehmaterialien bestehen heute bereits aus Rezyklaten oder biobasierten Kunststoffen, ohne dabei an Funktionalität oder Qualität zu verlieren. Der energieeffiziente Fertigungsprozess punktet durch niedrige Temperaturen und kurze Zykluszeiten. Zudem erlaubt das Verfahren die Produktion langlebiger Bauteile, die sich am Ende ihres Lebenszyklus sortenrein trennen und wiederverwerten lassen. Auch funktionale Mehrschichtlösungen können nachhaltig gestaltet werden. In der Summe führt das zu einer ressourcenschonenden, ökologisch optimierten Bauteilherstellung – ein entscheidender Faktor für die CO₂-Bilanz moderner E-Fahrzeuge. Tiefziehteile verbinden technische Performance mit Umweltverantwortung.

Tiefziehteile sind vielseitig einsetzbar und kommen in zahlreichen Bereichen moderner E-Fahrzeuge zum Tragen. Im Interieur dienen sie als formschöne Verkleidungen für Türen, Mittelkonsolen oder Kofferraumkomponenten. Im Exterieur sorgen sie für funktionale Abdeckungen, Unterbodenschutz oder aerodynamische Elemente. Auch im technischen Umfeld bieten tiefgezogene Kunststoffteile Lösungen – etwa als Halterungen für Kabel, Luftführungselemente oder Batteriewannen. Der große Vorteil: selbst komplexe Geometrien und großflächige Bauteile lassen sich kostengünstig und leichtgewichtig realisieren. Zusätzlich können integrierte Funktionen wie Clips, Stege oder Raster gleich mitgeformt werden. Die Flexibilität im Design sowie die breite Materialauswahl machen Tiefziehteile zu einer idealen Lösung für OEMs und Systemlieferanten in der Elektromobilität.

Bei der Auswahl zwischen Kunststoff- und Blechteilen in der E-Mobilität spielen Funktion, Stückzahl, Gewicht und Kosten eine zentrale Rolle. Kunststoffteile punkten durch geringes Gewicht, hohe Designfreiheit und wirtschaftliche Fertigung bei mittleren bis großen Serien – ideal für Verkleidungen, Innenraumteile oder funktionale Abdeckungen. Tiefziehteile aus Kunststoff lassen sich zudem schnell und präzise in Form bringen, oft ohne Nachbearbeitung. Blechteile hingegen bieten hohe mechanische Belastbarkeit und eignen sich besonders für tragende oder hitzebelastete Komponenten. In Kleinserien können sie zudem wirtschaftlich vorteilhaft sein. Bei swissplast haben wir uns dafür entschieden, exklusiv auf das Tiefziehen von Kunststoff zurückzugreifen. Durch das ständige Lernen und Ausreizen unserer Produktionsmöglichkeiten gelingt es uns, auch Vorgänge mit Kunststoff darzustellen, für die traditionell Blech verwendet wurde. Für eine Beratung bezüglich der Materialwahl können Sie sich jederzeit bei uns melden!

In der Elektromobilität ist Bauraum kostbar – jede Komponente muss effizient gestaltet sein. Tiefziehteile aus Kunststoff bieten hier entscheidende Vorteile durch integrierte Funktionalität. Statt mehrerer Einzelteile entsteht ein multifunktionales Bauteil: etwa eine Verkleidung mit integrierter Luftführung, Kabelkanälen oder akustischen Dämpfungselementen. So lassen sich Gewicht und Montageaufwand reduzieren, gleichzeitig steigt die Systemeffizienz. Auch Sensoraufnahmen, Clipverbindungen oder Dichtfunktionen können direkt in die Geometrie eingebracht werden. Das spart nicht nur Platz, sondern auch Material, Zeit und Kosten. Funktionsintegration bedeutet: weniger Schnittstellen, weniger Fehlerquellen – bei gleichzeitig hoher Designfreiheit. Für Entwickler, OEMs und Systemlieferanten eröffnet sich damit ein echtes Innovationspotenzial. Tiefziehteile werden so zur idealen Lösung für kompakte, leistungsfähige und zukunftsfähige Fahrzeugarchitekturen.

Im Rahmen der Energiewende geht der Trend weg vom Verbrennungsmotor hin zur Elektromobilität und zu alternativen Antriebsformen. Stück für Stück werden auf den Straßen Benziner und Dieselautos durch E-Autos, E-Roller, Hybrid-Fahrzeuge oder Wasserstoff-Fahrzeuge ausgetauscht. Bei der Produktion dieser Fortbewegungsmittel muss durch die geänderten Antriebsbedingungen auch bei der Wahl der Werkstoffe umgedacht werden. Kunststoffkomponenten für Emobile bieten sich hier besonders an, da sie leichter sind als Metallbauteile derselben Größe. Durch die Gewichtseinsparung kann der Elektromotor besser ausgespielt werden oder Energie aus der Elektrobatterie gespart werden. swissplast ist seit vielen Jahren auf dem E-Mobilitäts-Markt vertreten und fertigt beispielsweise Außenverkleidungen, Innenverkleidungen, Unterbodenabdeckungen, Unterbodenverkleidungen, Unterbodenschutz, Dachverkleidungen, Türverkleidungen sowie sonstige Verkleidungsteile. Außerdem produzieren wir ganz nach Wunsch Bumper, Stoßstangen, Kühlerhauben, Kotflügel oder sonstige Verschalungsteile aus Kunststoff.

swissplast ist Ihr Partner, wenn es um Bauteile im Bereich E-Mobility geht. Wir statten Ihr Emobil mit den richtigen Komponenten aus. Unsere Elektroauto-Komponenten decken eine große Bandbreite von Funktionen ab: swissplast produziert Verkleidungsteile, Verschalungsteile im Cockpit, Armaturenbretter, Stoßstangen, Bumper, Kühlerhauben, Kofferraumdeckel, Türen, Dachteile, Kotflügel, Kofferraumböden, Türverkleidungen und vieles mehr. Auch elektronische Komponenten wie Batterieabdeckungen und Batterieverkleidungen, Ladesäulen und Verschalungen oder Verkleidungen von Ladesäulen sowie sensible Teile wie Unterbodenverkleidungen und Unterbodenabdeckungen stellen für unsere Fertigung keine Schwierigkeiten dar. Bei allen Bauteilen der E-Mobilität richten wir uns wie immer ganz nach Ihren Wünschen, was Form, Farbe, Stärke, Fräsarbeiten oder die Integration anderer Arbeitsstoffe angeht. Wir verfügen über ein großes Portfolio an Arbeitstechniken, um Ihr Produkt und Ihr Emobility-Bauteil individuell nach Ihren Vorgaben zu gestalten.

Die Möglichkeiten und Anwendungsbereiche des Thermoform-Verfahrens sind schier grenzenlos. Wir produzieren Emobility-Bauteile für alle erdenklichen Fahrzeugtypen: Elektroautos, Kleinbusse und Minibusse stellen die Zielgruppe dar, die für den Privatgebrauch gedacht sind. Am anderen Ende unseres Emobility-Portfolios stehen Elektroauto-Bauteile für Gebrauchsfahrzeuge wie Streetscooter, Kommunalfahrzeuge, Sonderfahrzeuge, Rennfahrzeuge, Prototypen oder Buggys. Für diese Art der Emobility eignen sich Kunststoffformteile durch ihr geringes Gewicht, aber hohe Stabilität besonders gut. Ein dritter Bereich von Emobility-Fahrzeugen, die wir mit Kunststoffkomponenten ausstatten, sind beispielsweise Fahrzeuge mit alternativen Antrieben, Hybridfahrzeuge oder wasserstoffangetriebene Fahrzeuge. Die Kombination von emissionsarmen Fortbewegungsmitteln und CO2-neutral hergestellten Kunststoffteilen ist aus ökologischer Sicht besonders sinnvoll. swissplast gleicht seit 2021 alle entstehenden Emissionen aus – von der Rohstoffgewinnung bis zum Recycling.